Jede Methode zur Herstellung von Katalysatoren ist eigentlich eine Kombination aus einer Reihe von Betriebseinheiten. Der Einfachheit halber werden die wichtigsten und charakteristischen Betriebseinheiten als Herstellungsverfahren bezeichnet. Zu den traditionellen Methoden gehören mechanisches Mischen, Ausfällen, Imprägnieren, Lösungsverdampfung, thermisches Schmelzen, Auslaugen (Leaching) und Ionenaustausch. Neuere Methoden umfassen chemische Bindung und Fibrose.
Diese Methode ist einfach und leicht umzusetzen. Beispielsweise werden bei der Herstellung von Konversions-Absorptions-Entschwefelungsmitteln aktive Komponenten (wie Mangandioxid, Zinkoxid und Zinkcarbonat) und eine kleine Menge Bindemittel (wie Magnesiumoxid und Calciumoxid) dosiert und kontinuierlich einer rotierenden Scheibe mit einstellbarer Geschwindigkeit und Neigung zugeführt. Gleichzeitig wird Wasser dosiert eingesprüht und das Pulver zu Kugeln mit gleichmäßigem Durchmesser gerollt, gemischt und gebunden. Diese Kugeln werden dann getrocknet und kalziniert, um das fertige Produkt zu erhalten.
Mit diesem Verfahren werden Katalysatoren hergestellt, die eine hohe Dispersion erfordern und ein oder mehrere Metalloxide enthalten. Bei der Herstellung von Mehrkomponentenkatalysatoren sind geeignete Fällungsbedingungen entscheidend, um die Homogenität der Produktzusammensetzung sicherzustellen und qualitativ hochwertige Katalysatoren herzustellen. Das übliche Verfahren umfasst die Zugabe eines Fällungsmittels (z. B. Natriumcarbonat oder Calciumhydroxid) zu einer Lösung eines oder mehrerer Metallsalze, gefolgt von Fällung, Waschen, Filtrieren, Trocknen, Formen und Kalzinieren (oder Aktivieren), um das Endprodukt zu erhalten.
